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关于企业6s管理心得体会范文五篇

时间:2019-07-11 18:17:01本文内容及图片来源于读者投稿,如有侵权请联系xuexila888@qq.com 家荣 我要投稿

  6S管理是一种管理模式,是5S的升级,6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)。下面是关于企业6s管理心得体会范文五篇,希望对你有所帮助。

  关于企业6s管理心得体会(一)

  自20xx年年初,公司决定全面推行基础化、标准化、先进化的6s管理模式。作为员工,我们本着一种打造有道德、有责任、有内涵、有品位的文化型和学习型企业,在以项经理为6s管理领导的带领下,我们积极参与了此次活动。活动的过程中我们深刻地认识到6s管理是一个全方位的系统管理。“整理、整顿、清扫、清洁”即强化管理现场,优化质量环境,为员工创造一个舒适的工作场所,提供一个硬件设施整洁完善的办公场地;“素养、安全”即提升员工素质,提高工作效率,保障企业安全生产,建设一支具有高素质的员工队伍,塑造良好的企业形象。

  体会到了这些深刻地内涵我们便从实际落实,做关于6s的标语横幅,想关于6s的心得体会,每天的晨会都会以6s管理为重要主题,让6s深入人心。

  这几个月来,每位员工从日常生活到工作都积极努力的以6s管理来约束自己,提升自我。不间断的学习使员工深切的认识到6s给自己工作带来的帮助。井然有序的工作环境,有条不紊的工作秩序,让每位员工在紧张的工作下按时按量,高效率高标准的完成任务。工作之余,企业开展的争先创优活动,落实创建学习型企业,根据自身工作岗位需求,针对性的学习专业知识,提高岗位技能,提升自身文化、政治、素质,全面的体现了人造板机器厂的高素质企业形象。

  通过6s管理活动,规范工作和生产现场,培养员工良好习惯,不断提高素养,保证产品安全、设备安全和人身安全,把“以人为本”的管理理念落到实处。

  6s管理重在细节,也难在细节。在6s管理推行之初,我们将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查,真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲,“素养”慢慢来等等。其实不然,有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”,就是虽然目前并未直接导致故障,但存在劣化现象的隐患之处。为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6s管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐,消除隐患。

  事实证明,“两整两清”不是“大扫除”,是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节,它做了平时看似细小该做而又未做的事,解决了以前该发现而又未发现的问题。例如:以前,生产现场的工具,有个人使用的、有公用的,有尖嘴钳、鱼口钳、加力杆、转接杆、螺丝等,大大小小,长长短短,种类不少,件数更多,仅扳手就有四种,十件,全部放在工具箱里或工具柜里,计量器具叠加在一起,不便清理和使用,遇有大检查就大清理一次,平时“忙于”工作,这些“细节”自然就被忽略了,如果不实施6s管理,让这种状态继续存在,其隐患很多:一是需用工具时,就在工具箱里翻找,费工费时,因为“多余的动作就是浪费”;

  二是翻找工具时,工具间摩察而导致损坏;

  三是上级检查,才到处查找、对照清理,临时抱佛脚,手忙脚乱,不能长时间保持。四是由于未对工具定置定位,工作者对工具无数,工作易出差错,存在严重的安全隐患。“两整两清”后,以上情况得到根本性改变,例如加工中心,你可在任何时候、查看任何个人或公用的工具,都是整整齐齐,一目了然,定置定位,“一个萝卜一个坑”,帐物相附,“两整两清”把在用和不用的工具进行了清理,把使用频率高低的工具进行了区分。现在取用方便,责任明确,安全保障。这看似简单,却要一留一弃,保留所需,定置定位,一一对应,正确区分,分类摆放,统一标识,规范管理,它需要把很多细节的事情做到位,而且要天天检查,随时保持,养成习惯。6个“s”个个都要小事着手,大事着眼,可谓细微之处见真功!

  现在我们厂的6s工作顺序已全面的展开如下:

  一、整理、整顿

  1、明确区分了物品要与不要的标准,清除了车间、露天跨、仓库中的废品和废料,并对车间中的成品和半成品,仓库中的原材料、零部件进行了归类整理,基本做到了分类摆放,标识清楚,取用方便的效果。

  2、对办公室的格局重新进行了划分,使得部门中的空间利用更为合理。

  3、对现有文件进一步整理,规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。

  4、对车间、场地、露天跨进行了合理的布局,规划出消防通道、人行道、成品区、半成品区等,并划出区域界线,作出了明确标识。

  二、清扫、清洁

  1、集中清扫:对车间、仓库和办公区的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。车间内、办公室的玻璃擦拭光洁明亮。对车间内的所有机床设备进行彻底清洁。

  2、自觉清洁:划分卫生责任区,督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”,保持整洁、明快、舒畅的工作环境,坚持分工负责,每日进行检查、反馈,使生产现场和办公区域始终保持最佳状态。

  3、制度保障:为使车间环境能保持常态,企业制定了详细的车间卫生执行标准,划分了详细的卫生责任区域,责任到人。班与班之间制定了《交接班管理制度》,规定了交接班的具体内容,从环境卫生到设备保养全部责任到人,谁的责任区出了问题谁负责。另外男女更衣室的环境卫生也实行了轮流值日的制度,做到谁值日,谁管理,谁负责。

  三、素养、安全

  1、为了规范员工的行为规范,展现员工的风采,部门制定了《员工行为规范》,规范了员工的衣着、行为等规范,大大提升了车间员工的精神风貌。

  2、为了确保办公室、车间的环境卫生,以提高素养,建立长效机制为目标,生产制造部还制定出《6s管理实施细则》、《工具摆放规范》、《办公室物品摆放标准》等制度,做到用制度做保障、做约束,使6s管理工作长期执行下去。

  3、进一步规范了线路的敷设,检查了设备的线路、接零接地、漏电保护及照明设施。

  4、对消防器材进行了全面的检查、清洁,保证消防通道的畅通。

  5、明确标识了安全警示,安全标语,防火区域等等。

  四、其他

  1、为了宣传6s管理工作,车间组织员工学习培训,利用班前会及班后会积极宣讲6s的知识,使员工在思想上认识6s管理工作的内涵及意义。

  2、为营造6s管理工作的氛围,车间制作了6s管理看板、画报等物品,使得车间处处洋溢着6s的氛围,使员工在意识上融入到6s管理工作中来。

  关于企业6s管理心得体会(二)

  6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习,让我受益非浅,公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们,使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“s”开头,因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。

  素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。

  把6s的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时, 6s的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。

  当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6s工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平,为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。

  关于企业6s管理心得体会(三)

  按单位总体工作要求,我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6s管理学习资料》一书,让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧,并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法,是企业实施人本管理的一种重要方式,不仅可能改善我们目前的工作和生活环境,更有效提高工作效率和个人行为能力,影响着单位的长远发展。 所谓“6s”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。

  整理即是分要与不要的东西,职场除了要的东西以外,一切都不放置;整顿:任何人所要的东西都能马上取出,减少寻找;清扫:将看得见及看不见的工作场所清扫干净,保持整洁,无垃圾的状态;清洁:贯彻整理、整顿、清扫;素养:由心态上养成遵守规则,并正确去实行的习惯;安全:保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为,“安全”是6s管理中的一项重要内容,也可说,推行“6s”管理是我单位实现安全生产的重要途径。

  关于企业6s管理心得体会(四)

  根据《集团公司关于创建学习型组织的修订通知》要求,2012年2月10日麒麟煤化工公司组织中层管理人员及党员一起参加了9s管理学习培训,下面我就谈谈本次学习9s方面的一些体会:9s管理的内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全节约、服务、满意,要求公司员工解决好可利用空间,保持工作环境清洁,养成良好生活习惯和工作习惯,从而实现安全高效生产的目的。如果按9s要求去做,我们的工作会更有秩序,更得心应手,更有经济效率。

  在公司推行9s管理之初,大部分员工有抵触情绪,认识不到在公司推行9s的目的与必要性,认为我们已经做得很好了,甚至有人简单的将“整理、整顿,清扫、清洁”认为是“大扫除”;认为天天打扫,天天检查,是“小题大做”,费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪,认为其中有些细节要求过于夸张,根本没必要。但是在 “9s”实行后,事实证明了 “两整两清”不是“大扫除”,是实施 标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节,它做了平时看似细小,该做而又未做的事,解决了以前该发现而又未发现的问题。

  有很多人平时都是因为工作忙,总是给自己找这样那样的理由,自己工作所需的物品却放置混乱,工作现场杂乱无章,如遇上级检查,才临时抱佛脚,到处查找、到处清理,搞得手忙脚乱的。 9s管理是将公司进行标准化、规范化、精细化管理的前提和基础,它的目的不仅仅是打扫卫生,更重要的是它能保证后续工作的顺

  利高效运作。基础工作是绝对必要的,尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下,企业必须通过9s管理夯实基础,充实自己,强化自己,才能成为竞争中的强者。

  在实际工作中,我们要把理论转化为实际应用,结合自身情况灵活运用9s的管理理论。如果按9s的精神要领去做,我们的工作会更有秩序,更得心应手,更有经济效率。我认为“9s”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”,从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变,一种“人人参与9s,人人都是推行员”的氛围会悄然形成,从领导到员工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。9s——要让每位员工都成了管理的主角,更要让员工高高兴兴地执行9s管理,有了这样的风气推行“9s”,才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”9s管理目标。

  在今后的工作中我会认真学习9s管理方面的知识,积极推行9s管理方法,从点滴做起、从自身做起并带动周围的人从工作实际出发一起执行9s管理,为公司的效益和品牌的提升做出贡献。

  关于企业6s管理心得体会(五)

  人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。

  物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。

  环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用,因此是构成事故的重要因素。

  管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素,因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。

  其中,“6s”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场,通过整理、整顿、清扫、清洁后,通道和休息场所不会被占用;工件的放置符合“五限”;工作场所干净、整齐,使物品一目了然;道路通畅,各种警示明确;职工正确使用各种工具,按规定对设备、设施进行保养与检修,能预先发现存在的问题;各类救援、救护设施齐全,位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行,不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境,并且养成遵章守纪的习惯,使自己成为一个有素养的人,这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6s”的前五项,自然最后一项安全也就有保障了。因此,环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。 人的安全行为除了内因的作用和影响外,还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当,会影响人的识别与操作,造成混乱和差错,打乱人的正常活动。

  即会出现这样的模式:环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为;物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之,环境好,能调节人的心理,激发人的有利情绪,有助于人的行为。物设置恰当、运行正常,有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散,人的正常能力受到影响,从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷,影

  响人机信息交流,操作协调性差,从而引起人的不愉快刺激,产生急燥等不良情绪,引起误动作,导致不安全行为。要保障人的安全行为,必须创造很好的环境,保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调,从而增强人的安全行为。

  以前,我们觉得自己是一个被管理者,现在大家都认为自己是工作现场的管理者,因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合,与自己所在团队的荣誉紧密结合,更是与个人荣辱、得失紧密结合 “工作环境变得更加整洁有序,每天打扫卫生已成为习惯,所有机件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放,给人以赏心悦目的感觉。” “办公场所干净、整洁,在这样的环境下工作的确是一种享受”??。所有这一切,无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。

  在这几个月中,厂部领导亲历亲为,出谋划策,带头进行。使我们干劲十足,不怕脏、不怕累、按照6s工作计划稳步工作。生产制造部人员就是在这样团结协作、理解支持、互融共进的团队精神,克服不利因素,群策群力,想尽办法克服困难,取得了现有的成果。但是在我们看到成绩的同时,也感觉到存在许多不足之处,如车间的环境卫生还存在死角,有灰尘,有油污。手头的工具摆放错乱,不规范。车间的6s文化氛围还有待加强,员工的文化素质及安全意识还有待提高。同时我还意识到:

  1、“6s”管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上的服从和履行。因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。使“6s”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

  2、“6s”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。 更需要得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。

  3、“6s”管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。“6s”是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求,不断改进,不断完善。

  4、“6s”管理是一个系统的工程,应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些部门、班组进行试点,总结经验,再逐步推广。

  5、“6s”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。并且“6s”是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。如果随意中断,就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。

  做好6s管理工作与做产品的质量一样,只有越做越好,同样,只有开始没有结束的一天。

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